Venecia no solo es góndolas y arte. También es industria fina. José Elías viaja con el director general de La Sirena, Xavier Lafitte, y con el director de compras, Raúl Cervera, para entrar en la planta italiana que elabora las pizzas que la cadena vende en España. La visita arranca entre Dolomitas y fotovoltaica en la puerta, pero por dentro manda el dato que explica el negocio: de quinientas mil pizzas al día y más de 103 millones al año.
El proveedor italiano ha convertido el proceso en ciencia aplicada sin perder el alma de la pizzería: masa con cinco ingredientes y 24 horas de fermentación, horno de leña sobre piedra volcánica, congelación en espiral a menos 24 grados y visión artificial que fotografía cada pizza para validar forma, borde, cobertura y peso. La combinación explica por qué el “listo para hornear” de La Sirena se vende y se repite.
El objetivo del viaje es claro: ver dónde se gana dinero. Elías pregunta por costes energéticos, rendimientos por línea, desperdicio y control de calidad. Lafitte y Cervera ponen cifras y contexto. El resultado es un retrato completo de producto, proceso y margen: una pizza cuidada como artesanía, pero hecha con la precisión de un reloj suizo.
Masa lenta, horno rápido: dónde nace el sabor (y la repetición)
La base es sencilla y exigente: harina, agua, levadura, sal y aceite de oliva. Se mezcla, se divide en bollas, descansa 24 horas a temperatura controlada y pasa a una segunda relajación para poder estirar sin romper. Esa doble fermentación alarga aromas y mejora textura y alveolos.
El horneado en la planta replica la pizzería italiana: piedra volcánica, llama visible, temperaturas que rozan los 400 grados y una precocción que fija la estructura. Para evitar que la salsa pierda jugosidad tras ese golpe de calor, se aplica una pulverización fina de agua que devuelve brillo y humedad a la superficie. Cuando interesa, se marcan “spots” de salsa (doble tomate, burrata líquida, salsas blancas o de alcaparras) para elevar sabor sin humedecer la base.
La fábrica que hace rentable una pizza “de pizzería”
Aquí está el músculo. La planta opera con cinco líneas. Cada una produce entre 6.000 y 8.000 pizzas por hora según el topping. En una margarita bastan 20 operarios, mientras que una pizza “full topping” puede requerir más de 50. Tras el horno, llega la congelación en espiral: la pizza sale a menos 24 grados en superficie y cerca de menos 2 en el corazón, lista para filmado, control de metales, pesado, fechado y encajado.
La automatización llega a todo: el sistema de visión fotografía cada pizza y valida tolerancias (borde libre, distribución de salsa, forma, peso). Si falla, se aparta. Aun así, el desperdicio se mantiene en torno al 3 por ciento. En cambios de turno, la fábrica asume un pico de merma (hasta mil unidades) que se reconvierte: alimentación animal hoy y biogás mañana, dentro del plan para autoproducir energía con subproductos de masa y recortes.
Energía, frío y logística: la parte que no se ve (y pesa en el margen)
El proveedor ha instalado 7,8 megavatios de fotovoltaica en cubiertas y entorno, con una autoproducción del 30 por ciento del consumo eléctrico. El objetivo del siguiente paso es claro: biogás a partir de residuos orgánicos para reducir compra de electricidad de mercado y cubrir grandes focos de gasto: túneles de frío, congelador espiral y almacén automático.
La cadena de frío termina en un centro logístico congelado con unas 12.000 ubicaciones de palés totalmente automatizadas. Desde allí se cargan contenedores y camiones para España y otros mercados, con formatos adaptados (desde caja de seis o doce para retail hasta cajas reforzadas para tránsitos largos).
Producto propio y control del relato: por qué Venecia importa en tienda
La Sirena ha lanzado dos napolitanas con borde más alto —y mantiene bases finas— para cubrir dos gustos de consumidor. La planta permite jugar con formatos, recetas y toppings a velocidad de desarrollo, algo esencial para renovación de surtido. Lo que el cliente valora está bien medido: masa que sabe a pan, borde con color (cuando el mercado lo acepta), topping generoso y uniforme y instrucciones fiables para que el horno de casa termine bien el trabajo.
El viaje remata otra idea: contar qué hay detrás. El horno de leña se ve en caja cuando el mercado lo premia; en otros, el argumento técnico —piedra volcánica, doble fermentación, visión artificial— se traduce en confianza. Cuando el consumidor entiende el porqué, repite. Y ese es el índice que sostiene la cuenta de resultados.
“No es moco de pavo”: cifras que explican el negocio
- Capacidad: más de cien millones de pizzas/año; picos de 500.000 al día.
- Rendimiento por línea: 6.000–8.000 pizzas/hora según receta.
- Calidad: foto por pizza, tolerancias por borde y cobertura, pesado y detectores de metales.
- Frío: menos 24 ºC en espiral y almacén automático con 12.000 palés.
- Energía verde: 7,8 megavatios solares (30% de autoconsumo) y plan de biogás con restos de masa.
- Desperdicio: entorno al 3%, con aprovechamiento para alimentación animal y futura valorización energética.
La conclusión de José Elías y del equipo de La Sirena es nítida: la rentabilidad llega cuando una masa honesta se hornea como en la pizzería, pero se fabrica con criterios de automoción. En Venecia, la pizza se cuece con leña y se gobierna con datos. Y eso, en tienda, se nota. ¿Resultado? Un millón largo de pizzas vendidas al año en España… y creciendo.
